库房管理制度及流程_出入库管理制度及流程

1、仓库管理制度 1. 原辅材料、包装材料入库： 由物资部根据生产任务计划单外购的原辅材料，先由仓管员初验后存放在仓库待检区，当日(或次日上午)填写请检单交质检部，经质检部验收合格后交仓管员办理入库手续并移至合格区。

2、对于供应商直接送货到厂的包装材料，由仓管员填写请验单交质检部，由质检部按一定比例抽检，同时仓管员、供应单位送货员也必须在抽检现场。

(资料图)

3、仓管员根据质检部开出的检验报告单办理入库手续。

4、 2 原辅材料、包装材料的领用： 2.领用原辅材料：仓库管理员必须根据配料部门开具的领料单，经物资部经理审核后发料。

5、 2.2、领用包装材料：仓库管理员必须根据生产指令单领料，每批产品生产完工后，仓管员及时主动与车间包装组长办理生产剩余包装材料退库手续。

6、对于生产车间在包装过程中检查出不合格的包装材料，仓管员也必须与生产车间办理退库手续，然后按物资报废程序办理报废手续。

7、 2.3、产品小试、中试领用原辅材料、包装材料，由公司技术主管领导审批后方可领用。

8、 3产成品入库： 产品生产完工后，包装组负责人填写成品请验单交质管部，质管部取样后，仓管员凭QA开具的成品入库单，逐件核对品名、批号、规格、数量，准确无误后，与生产车间办理交库手续，并存放在待检区。

9、产品经质检部检验合格后，仓管员根据质检部开出的产品合格证、产品检验报告单、成品放行审核单将成品移至合格区。

10、需拼箱的产品，只能对两个相邻批次的产品进行拼箱(超出三个月除外)，仓库内只能留存最后一个生产批次的需拼箱产品。

11、 4产成品出库： 仓管员接到销售出库单，仓管员与发货员一起清点产品数量，与销售单据核对无误后方可出厂。

12、没有经质检部开出产品合格证、产品检验报告单、成品放行审核单的成品不准对外销售。

13、 5产品销售退回： 产品退回当日，仓管员及时与提货人办理清点手续，并明确退货来源，先存放在待检区，同时将入库单交销售部门作为登记产品退货记录的依据。

14、然后由仓管员填写请验单交质检部，由质检部作出返包或报废处理。

15、 6、其他物资入库与发放： 仓管员凭物资部采购的其他物资办理入库手续。

16、领用时由使用人填写领料申请单，经其部门经理签字后到仓库领料（生产部门根据工作服等物品定额领用制度领料），并以旧换新。

17、如属于工具、器具及其他可重复使用的低值易耗品，仓管员必须在低值易耗品领用登记簿上登记，并经领用人签字存档。

18、 7、其它规定 7.1所有物资的发出严格按先进先出的原则执行，严格按公司制度发放。

19、 7.2所有物料的购入与领用必须及时登记，并挂上货位卡，货位卡应填写品名、批号、规格、入库（领用）及数量、入库（领用）时间、收（发）单位、结余数做到帐、卡、物三者相符。

20、同一仓库内不同品种、不同规格、不同批号的物料，应分开存放，堆码间要保持O．3米上的间距。

21、 7.3库内装有温湿度计，每日记录二次，上午9：00-10：00，下午2:00-3:00见《仓库温湿度记录》。

22、 7.4所有物资严格按物资类别分类、分库、分区存放，对储存条件有特殊要求的物料，应按特殊要求存放。

23、仓库内应有防鼠、防虫、防霉设施，不得放置废物和其他杂物，确保仓库干净、整洁。

24、 7.5对仓储物资要经常检查，做到不潮、不蛀、不混，对于用量较少的原辅料，开包后应及时密封，发现异情况要及时采取措施，妥善处理，中药材每半年要倒库一次，防止虫蛀、霉变。

25、所有仓储原辅料，根据贮存期限严格执行复验制度，确保产品质量符合GMP标准。

26、 7.6积压物资的处理：年度内合理的积压物资由仓管员及时向上级报告，作出处理，不合理的积压物资由责任人根据制度按损失情况进行赔偿。

27、 7.7仓管员于每月26日对所有物资进行盘点，并填写物料进销存报表于月底交财务部。

28、每年末由财务部、物资部对所有物料彻底盘点一次，不论月度、年度盘点，如发现账、卡物不相符，应及时查清，及时向上级报告，并作出处理。

29、 7.8由于保管不当或发错货物而造成的财产损失，由责任人根据制度按其损失情况进行赔偿。

30、 7.9仓库员要树立安全第一的思想，仓库内不准吸烟、用电炉、及火炉取暖。

31、仓管员离开仓库时应关好门窗及电源，要正确学会使用消防器材，重大节日前对仓库进行一次全面检查，对安全隐患要制订防范措施。

32、如属于仓管员安全管理不善，造成公司财产损失的，由当事人负责赔偿，并追究一切责任。

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关键词： 包装材料 生产车间 低值易耗品 根据生产